10 sygnałów, że Twoja instalacja sprężonego powietrza działa nieefektywnie

Odpowiednia konserwacja sprężarki to podstawa do jej długiego, wydajnego działania. Czasami trzeba wymienić filtr lub kupić nowy osuszacz sprężonego powietrza. Problem pojawia się, gdy efektywność spada, ale nie wiadomo z jakiego powodu. Po czym poznać, że coś może być nie tak z instalacją? Poniżej opisujemy 10 sygnałów, na które należy zwracać szczególną uwagę.

Na ile powinny wystarczyć prawidłowo zamontowane sprężarki powietrza? Przemysłowe instalacje mogą działać nawet do 20 lat przy intensywnej eksploatacji. Szybkie zużywanie się poszczególnych części jest alarmujące, ponieważ bywa oznaką złej jakości powietrza, usterek technicznych, zanieczyszczeń mechanicznych oraz błędów w montażu i użytkowaniu.

Tempa zużycia nie da się oszacować na pierwszy rzut oka. Trzeba na bieżąco monitorować stan poszczególnych elementów układu, np. przy użyciu mierników przepływu i poprzez analizę wyników audytów.

Działanie sprężarki powietrza może odpowiadać za kilkanaście, a nawet kilkadziesiąt procent zużycia prądu w danym zakładzie. Instalacja przestaje być efektywna, gdy mimo tego samego czasu pracy pobór energii elektrycznej jest znacznie wyższy. Przyczyną takiego stanu rzeczy mogą być nieszczelności i zanieczyszczenia zwiększające opory przepływu lub zbyt długi czas pracy sprężarki na biegu jałowym (silnik pracuje, ale nie produkuje sprężonego powietrza).

Załączanie się sprężarki powietrza w krótkich cyklach nie jest normalnym zjawiskiem. Dlaczego? Sprężarka często się włącza, gdy mamy do czynienia z awarią techniczną lub błędem w konfiguracji układu. Ignorowanie tego sygnału może doprowadzić do przegrzewania, zwiększonego zapotrzebowania na energię i szybszego zużycia elementów mechanicznych.

Zbyt częste załączanie sprężarki często wynika z:

• nieszczelności w układzie pneumatycznym,
• niewystarczającej pojemności zbiornika ciśnieniowego,
• zmniejszonej przez zanieczyszczenia wydajności pompy.

Nieszczelność to główna przyczyna strat energii i spadku ciśnienia. Wynika głównie ze zużycia elementów elastycznych, ale może być też wynikiem niskiej jakości materiałów lub nieprawidłowego dokręcenia złączek. System jest bardziej narażony na powstawanie rozszczelnień przy wysokiej wilgotności powietrza – rury są podatne na korozję.

Jak sprawdzić czy instalacja pneumatyczna jest szczelna? Regularne dokonywanie pomiarów manometrem lub detektorem ultradźwiękowym pozwoli wykryć tego rodzaju usterki, zanim doprowadzą one do uszkodzenia innych elementów oraz obniżenia ogólnej wydajności.

Nadmierna wilgoć w instalacji objawia się przede wszystkim obecnością skroplonej wody w rurociągach, narażając je na osadzanie rdzy. Nagromadzona ciecz nie tylko uszkadza metalowe i łączne elementy, ale również obniża wydajność ich pracy – zwęża przepływ powietrza, co prowadzi do spadków ciśnienia.

Rozwiązaniem tego problemu może okazać się zakup osuszacza sprężonego powietrza. Wyróżniamy trzy główne rodzaje takich urządzeń:

• Adsorpcyjne – wilgoć w tego typu osuszaczach jest pochłaniana przez higroskopijny materiał, np. żel krzemionkowy lub glin aktywny.
• Membranowe – wykorzystują membrany półprzepuszczalne z włókien polimerowych, które selektywnie oddzielają wodę od innych składników.
• Ziębnicze – obniżają temperaturę powietrza, powodując jego skraplanie. Ciecz jest następnie usuwana.

Wymieniając przyczyny spadków ciśnienia w instalacji, często mówi się o kondensacie. Jest to mieszanina wody, oleju i stałych zanieczyszczeń, która powinna być na bieżąco usuwana. Jej obecność prowadzi do korozji rurociągów oraz uszkodzeń urządzeń pneumatycznych. Wystawione na działanie mieszanki osuszacze również ulegają degradacji, jeszcze bardziej wpływając na efektywność instalacji. Rozwiązaniem problemu może być wymiana filtra sprężonego powietrza i montaż automatycznych spustów kondensatu.

Dlaczego kompresor nie daje odpowiedniego ciśnienia? Powodów może być wiele: wilgoć, zatkane wkłady filtracyjne, za dużo kolanek w rurociągach czy też awarie osuszacza sprężonego powietrza. Chcąc zapobiec utracie wydajności, należy zoptymalizować system tak, aby dystans między kompresorem i odbiornikiem był jak najkrótszy. Warto również pamiętać o regularnych audytach szczelności – każdy element osłabiający przepływ jednocześnie obniża ciśnienie instalacji.

Natężenie przepływu powietrza niewspółmierne do rozmiarów i specyfiki maszyn wpływa na ich wydajność, intensywność eksploatacji oraz awaryjność. Optymalne ciśnienie zazwyczaj nie przekracza 7-10 bar. W wielu zakładach powinno być jeszcze niższe, aby nie stwarzać ryzyka uszkodzenia przewodów oraz elementów końcowych. Ze względu na zwiększone zapotrzebowanie na energię, może to również stwarzać problem ekonomiczny.

Wysokie temperatury są nieuniknione, gdy korzysta się ze sprężarki powietrza. Przemysłowe instalacje potrafią osiągać nawet 200°C na wylocie – stosowane są chłodnice końcowe, aby obniżyć tę wartość do poziomu nieco wyższego niż stan cieplny otoczenia. Odstępstwa od normy w tym zakresie są bardzo alarmujące, ponieważ poza wpływem na produkcyjność, mogą stanowić zagrożenie.

Wysoki poziom hałasu wpływa na środowisko pracy, a przekraczający 90-100 dB może sugerować awarię lub zbyt intensywną konsumpcję energii. Mając do czynienia z tym problemem, warto zainstalować lub wymienić tłumiki pneumatyczne. W celu znalezienia dokładnej przyczyny głośnych dźwięków sprężarki powietrza, należy szukać również innych, występujących równolegle sygnałów.

Ignorowanie oznak nieprawidłowej pracy sprężarki to duże ryzyko strat finansowych, a w skrajnych przypadkach zagrożenia bezpieczeństwa. Zapewnienie poprawnego działania całej instalacji nie zawsze będzie proste, ale jest konieczne.

Jeżeli zauważyłeś chociaż jeden z wyżej opisanych sygnałów, możesz liczyć na naszą pomoc – od 2010 roku pomagamy klientom, dostarczając najwyższej jakości części i świadcząc usługi serwisowe. Sprawdź ofertę Atomizair i dobierz rozwiązanie dopasowane do Twojego problemu!